GFK-Formen sind in der Regel die kostengünstigste Option und in der Regel am einfachsten zu konstruieren. Sie können normalerweise in Tagen statt in Monaten fertiggestellt werden, wie beispielsweise maschinell bearbeitete Metallformen.Darüber hinaus können GFK-Formen leicht modifiziert oder einfach umgebaut werden, wenn eine Design- oder Prozessänderung erforderlich ist.Herkömmliche GFK-Formen können wie folgt hergestellt werden: Werkzeug-Gelcoat (18–22 mm Dicke) Vinylester-Barrierebeschichtung (18–22 mm Dicke) (optional) Lederbekleidung (0,045–0,090 mm Dicke) (optional) Füllmaterial (0,200 '+ dick) Kernmaterial (optional, aber mindestens 3/8 ', wenn es für die Steifigkeit verwendet wird) Füllmaterial (0,200 '+ dick) Stützmaterialien (Menge und Dicke hängen von den erforderlichen Abmessungen und der Rahmensteifigkeit ab) Die Gelbeschichtung sollte immer vorhanden sein frisches Material und konzipiert für Herstellung von Verbundwerkzeugen.Auf der Suche nach Produkten zum Verkauf als „Werkzeug-Gelcoat“.Diese Produkte sind haltbarer und hitzebeständiger als herkömmliche Produktionsgele (z. B. Marine-, Sanitär- oder geschliffene Gele).
Die Formbeschichtung ist außerdem auf eine bessere Korrosions- und Verschleißfestigkeit sowie eine bessere Lichtretention als herkömmliche Beschichtungen ausgelegt. Bisher wurde eine zweite Schicht Formgelcoat verwendet, wenn starkes Polieren/Polieren der Form erwartet wurde.In jüngster Zeit ist die Sandreduzierung zur Norm geworden, insbesondere mit der Entwicklung schrumpfkontrollierter Materialien.
Aus diesem Grund wurde die zweite Gelbeschichtung entwickelt, um eine Vinylester-Barrierebeschichtung zu verwenden, um die Glasfaser weiter von der Formoberfläche zu „drücken“, während gleichzeitig eine Schicht von Zähigkeit auf der spröden zweiten Schicht der Formgelbeschichtung entsteht.Haut wird häufig verwendet, um komplexe Matrizendetails aufzunehmen, insbesondere wenn Glasfaserbrücken in einem engen Radius auftreten können. Diese Hautschichten sollten aus einer Mischung von Vinylesterharz bestehen und speziell für die Behandlung dünner Haut entwickelt werden.Eventuelle Luftspalte in den äußeren oder inneren Hautschichten müssen vor dem Fortfahren poliert und repariert werden.Die Expansionsschicht hat sich in den letzten 25 Jahren weiterentwickelt. Die derzeit von den meisten Unternehmen verwendete Methode ist ein vertragsgesteuertes Bulking, bei dem dickere Schichten mehrmals täglich verwendet werden können (0,120 „bis 0,200“).
Die ein- bis dreitägige Herstellung von Verbundstanzen ist der gemeinsame Nenner für Technologien zur schnellen Heilung und Schrumpfungskontrolle.In Formen, die weniger Gewicht oder Steifigkeit erfordern, können Kernmaterialien wie Balsa oder synthetische Materialien verwendet werden.Stützmaterialien, die von Holz bis hin zu Metallrohren/-blöcken reichen, müssen so konzipiert sein, dass sie die Steifigkeit und Festigkeit der Matrize erhöhen.Hinweis: Halten Sie die Flügeldicke auf ein Minimum, um eine Übertragung von Stößen (Wärme oder mechanische Einflüsse) auf die Matrizenoberfläche zu vermeiden.Defekte/beschädigte Etiketten während der Produktion können leicht repariert werden. Die Reparatur des Gelcoats auf der Form, die durch äußere Beschädigungen verursacht wurde, erfordert, dass die Form aus der Produktion genommen wird.
